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傳統的單螺桿擠出機多采用三段式設計，其主要作用是將顆?；蚍蹱钏芰纤芑?，均勻、連續地輸送到擠出機頭部，在擠出過程中塑料經歷了不同的物理狀態，但沒有發生化學反應。硅交聯聚乙烯管件生產過程中，除了原料在擠出機上，還包括聚乙烯硅烷的分支反應，傳統的三段單螺桿擠出機明顯無法完全適應擠出成型的需求，其主要缺點是材料停留時間分布過寬，材料完全熔融區域相對長度過短等，固體輸送段對固液混合系統的輸送效率低。擠出反應的具體要求如下:
（1）原料干燥系統工藝要求樹脂含水量不超過200毫克/公斤。普通料斗烘干機若不能滿足其烘干要求，應配備空氣除濕裝置的原料烘干系統，定制化工設備。
（2）計量給料系統瑞士耐士龍公司生產的單螺桿反應擠出機的比例由電腦控制，比例為0.25%，按比例計量。
采用國產精密計量泵，計量精度為0.5%-1.0%。
乙烯硅烷容易吸收空氣中的水分，轉化為硅醇，因此計量給料系統采取了嚴格的防潮措施。乙烯硅烷閃點低，計量泵配有防爆電機。與硅烷接觸的設備和容器需要接地線，防止靜電火花。
（3）塑化擠出部分如上所述，單螺桿反應擠出機除塑化外，還能保證聚乙烯、硅烷的順利連接，因此設計螺桿的基本原則如下
給料部分長。
螺旋風管應避免無死角，同時增加螺旋風管和筒體表面粗糙度，防止反應物堆積，縮短擠出機的連續運行周期。
螺旋測量段的深度不應過淺，以免枝條被過度切割。
長徑比可適當延長，一般為（28-30）：1；
為了使熔體在擠出機中停留的時間盡可能長，盡可能均勻。
但理論和實驗研究表明，簡單增加螺絲長度并不能有效提高反應效率。開發了四臺單螺桿反應擠出機。實際生產運行后，硅烷分支反應效率明顯提高，單體產量增加。
